注塑機(jī)油泵變頻節(jié)能

一、概述：

    注塑機(jī)的油泵系統(tǒng)的電耗占到塑機(jī)的耗電量的70%，由于采用智能的變頻控制方式控制油泵電機(jī)的轉(zhuǎn)速后，液壓油的供應(yīng)變成需要多少供應(yīng)多少，從而達(dá)到高效節(jié)能的目的。經(jīng)驗節(jié)能率在30%--60%。

   注塑機(jī)設(shè)備在各類加工行業(yè)中被廣泛的應(yīng)用，它使用的是注射成型的方式。

   塑料注射成型是利用塑料三種狀態(tài)，借助于注塑機(jī)和模具，成型出所需要的塑料制品。盡管所用的注塑機(jī)不盡相同，但要完成的工藝內(nèi)容和基本過程還是相同的，下以臥式螺桿注塑機(jī)的加工過程為例予以說明。

1、合模與鎖緊

    注射成型過程是一個循環(huán)工作過程，一般以合模作為過程的始點，合模過程中動模板的移動速度需符合慢–快–慢要求，而且有低壓保護(hù)階段。低壓保護(hù)的作用一方面是保證模具平穩(wěn)地合模，減小沖擊，縮短閉模時間，從而縮短成型周期；另一方面是當(dāng)動模與定模快要接近時，避免模具內(nèi)有異物或模內(nèi)嵌件松動脫落損壞模具。最后為高壓低速鎖模階段，該階段的作用是保證模具有足夠的鎖緊力，以免在注射、保壓時產(chǎn)生溢邊等現(xiàn)象。

2、注射裝置前移

    當(dāng)合模機(jī)構(gòu)閉合鎖緊后，注射座整體移動油缸工作，使注射裝置前移，保證噴嘴與模具澆道口貼合，為注射階段作好準(zhǔn)備。

3、注射與保壓

    完成上述兩個工作過程后，注射裝置的注射油缸工作推動注射機(jī)螺桿前移，使料筒前部的熔料以高壓高速注入模腔內(nèi)。此時螺桿頭部作用于熔料上的壓力稱之為注射壓力，又稱一次壓力。熔料注入模腔后，由于模具的冷熱傳導(dǎo)，使模腔內(nèi)物料產(chǎn)生體積收縮。為了保證塑料制品的致密性、尺寸精度、強(qiáng)度和剛度，必須使注射系統(tǒng)的模具施加一定的壓力進(jìn)行補(bǔ)料，直到澆注系統(tǒng)（關(guān)鍵是澆口處）的塑料凍結(jié)為止。此時螺桿作用于熔料上的壓力稱之為保壓壓力，又稱二次壓力。

4、制品冷卻和預(yù)塑化

   隨著模具的進(jìn)一步澮，模具澆注系統(tǒng)內(nèi)的深料逐漸趨于凍結(jié)，尤其當(dāng)澆口凍結(jié)時，保壓已失去了補(bǔ)料作用，此時，可以卸去保壓壓力，使制品在模內(nèi)充分冷卻定型。

   同時，螺桿傳動裝置帶動螺桿傳動，料斗內(nèi)的塑料經(jīng)螺桿向前輸送，在料筒加熱系統(tǒng)的外加熱和螺桿的剪切、混煉作用下，塑料逐漸依次熔融塑化，并由螺桿運到料筒端部，產(chǎn)生一定的壓力。這壓力是根據(jù)所加工塑料調(diào)節(jié)注射機(jī)液壓系統(tǒng)的背壓閥和克服螺桿后退的運動阻力建立的，統(tǒng)稱為預(yù)塑背壓，其目的是保證塑化質(zhì)量。由于螺桿不停地轉(zhuǎn)動，熔料也不斷地向料筒端部輸送，螺桿端部產(chǎn)生的壓力迫使螺桿連續(xù)向后移動，當(dāng)后移到一段距離，料筒端部的熔料足以滿足下次注射量時，由于制品冷卻和預(yù)塑同時進(jìn)行一般要求預(yù)塑時間不超過制品冷卻時間，以免影響成型周期。

5、注射裝置后退

    注射裝置是否后退根據(jù)加工塑料的工藝而定。有的在預(yù)塑化后退回，有的在預(yù)塑化前退回，有的在預(yù)化前退回，有的注射裝置根本不退回，如熱流道模具。注射裝置需要退回的目的是避免噴嘴與冷模長時間接觸使噴嘴內(nèi)料溫過低而影響下次注塑和制品質(zhì)量。有的為了便于清料，也常使注射裝置退回。

6、開模和頂出制品

    模具內(nèi)的制品冷卻定型后，合模機(jī)構(gòu)就開啟模具。在注射機(jī)的頂出系統(tǒng)和模具的頂出機(jī)構(gòu)聯(lián)合作用下，將制品自動頂落，為下次成型過程做好準(zhǔn)備。