高強(qiáng)無收縮灌漿料與劣質(zhì)灌漿料的區(qū)別

普通低劣的灌漿料產(chǎn)品，在灌漿料澆筑密實以后，內(nèi)部的骨料周圍形成水膜，特別是很多灌漿料產(chǎn)品，出現(xiàn)大量的泌水現(xiàn)象，在骨料的下方形成水囊。隨后，水泥水化生成鈣礬石和氫氧化鈣晶體，由于骨料表面的水膠比大，因此這些靠近骨料的結(jié)晶產(chǎn)物為較粗大的晶體，形成比水泥漿或砂漿更多孔隙的結(jié)構(gòu)。

質(zhì)量沒有保證的灌漿料產(chǎn)品，在早期，特別是發(fā)生大量內(nèi)泌水時，界面過渡區(qū)中孔隙的體積和尺寸比水泥漿或砂漿本體的要大。結(jié)晶化合物如氫氧化鈣和鈣礬石，其尺寸和數(shù)量在界面過渡區(qū)中也比較大，導(dǎo)致灌漿料中過渡區(qū)的強(qiáng)度低于水泥漿本體。

灌漿料中由于骨料和水泥石的彈性模量和熱膨脹系數(shù)不同，當(dāng)灌漿料受力或是溫度、濕度變化時，由于水泥石和骨料的變形不同，從而使骨料和水泥石界面產(chǎn)生裂縫，使灌漿料的破壞常常首先發(fā)生在界面。這種情況下，受到荷載之前，過渡區(qū)就已經(jīng)有了微裂縫存在。影響了灌漿料的耐久性。過渡區(qū)成為整體中的一個薄弱環(huán)節(jié)。

高強(qiáng)無收縮灌漿料產(chǎn)品，水泥漿與骨料界面過渡區(qū)得到了很大的改善，這主要是由低的水膠比、摻入了外加劑和礦物摻合料的原因。由于低水膠比提高了水泥石的強(qiáng)度和彈性模量，使得水泥石和骨料之間的彈性模量的差距減小，因而使得界面處水膜層厚度減小，晶體生長的自由空間減小。摻入的活性礦物細(xì)摻料與氫氧化鈣反應(yīng)后，增加了C-S-H凝膠，減少了氫氧化鈣晶體含量，硬化后界面過度層孔隙率下降?？紫堵屎艿停旧喜淮嬖诖笥?/span>10nm的大孔，水化物中的氫氧化鈣減少。

 高強(qiáng)無收縮灌漿料施工時應(yīng)符合下列要求：
（1）漿料應(yīng)從一側(cè)灌入，直至另一側(cè)溢出為止，以利于排出設(shè)備機(jī)座與混凝土基礎(chǔ)之間的空氣，使 灌漿充實，不得從四側(cè)同時進(jìn)行灌漿。
（2）灌漿開始后，必須連續(xù)進(jìn)行，不能間斷，并應(yīng)盡可能縮短灌漿時間。
（3）在灌漿過程中不宜振搗，必要時可用竹板條等進(jìn)行拉動導(dǎo)流。
（4）每次灌漿層厚度不宜超過100mm。
（5）較長設(shè)備或軌道基礎(chǔ)的灌漿，應(yīng)采用分段施工。每段長度以10m為宜。
（6）灌漿過程中如發(fā)現(xiàn)表面有泌水現(xiàn)象，可布撒少量CGM干料，吸干水份。
（7）對灌漿層厚度大于1000mm大體積的設(shè)備基礎(chǔ)灌漿時，可在攪拌灌漿料時按總量比1：1加入0.5mm石子，但需經(jīng)試驗確定其可灌性是否能達(dá)到要求。
（8）設(shè)備基礎(chǔ)灌漿完畢后，要剔除的部分應(yīng)在灌漿層終凝前進(jìn)行處理。 
（9）在灌漿施工過程中直至脫模前，應(yīng)避免灌漿層受到振動和碰撞，以免損壞未結(jié)硬的灌漿層。
（10）模板與設(shè)備底座的水平距離應(yīng)控制在100mm左右，以利于灌漿施工。
（11）灌漿中如出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象，應(yīng)及時處理。
（12）當(dāng)設(shè)備基礎(chǔ)灌漿量較大時，應(yīng)采用機(jī)械攪拌方式，以保證灌漿施工。

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