鋁型材的生產(chǎn)流程主要包括熔鑄、擠壓和上色三個過程。其中，上色主要包括：氧化、電泳涂裝、氟炭噴涂、粉末噴涂、木紋轉印等過程。鋁型材規(guī)格型號：2020鋁型材，2040鋁型材，2080鋁型材，3030R鋁型材，3030鋁型材，3060鋁型材，3090鋁型材，4040鋁型材，4060鋁型材,4080鋁型材,5050鋁型材,6060鋁型材,8080鋁型材,9090鋁型材,50100鋁型材,100100鋁型材等各種規(guī)格型號的鋁型材。將金屬或合金的制件作為陽極，采用電解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金屬氧化物薄膜改變了表面狀態(tài)和性能，如表面著色，提高耐腐蝕性 、增強耐磨性及硬度，保護金屬表面等。

陽極氧化、電解著色工藝規(guī)程

2.1備料及裝料

2.1.1按生產(chǎn)計劃要求，準備好檢驗合格的型材。

2.1.2在裝掛前，應檢查料掛的導電桿與導電梁上螺桿連接是否緊固，導電桿是否彎曲。

2.1.3裝掛前，應用銼刀或其它方法去除吊桿上與型材接觸面的陽極

氧化膜以及漆膜，確保良好的導電性。

2.1.4裝掛時，應按照工藝卡片規(guī)定的支數(shù)掛料。

2.1.5裝掛時，應盡量把相同斷面或相近形狀尺寸的型材裝在同一掛上，型材與型材之間應保持均勻的間距（著色型材一般為30~35mm，非著色型材為20~25mm）和合適的傾角（＞5℃），型材綁線位置距端頭應<50mm。

2.1.6裝掛時，型材重要的裝飾面應朝向鄰近陰極。

2.1.7型材裝掛必須牢固，不得竄動。

2.1.8裝掛時，應輕拿輕放，防止型材磕碰傷。

2.1.9裝掛完畢后應仔細檢查，型材之間不應相互接觸，掛在吊桿最上面的型材在處理時不能露出液面。

2.2脫脂

在酸液中使鋁型材表面的油污和天然氧化膜等臟物與鋁基體的

結合力松弛，且趨于一致，便于堿洗時去除速度均一。脫脂采用硫酸（工業(yè)純H2SO4，GB/T534）溶液。為降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。

槽液成分及工藝制度如下：

硫酸：150~180g/L

溫度：室溫

時間：1~3min

生產(chǎn)合金元素含量較高的6061合金型材，或在使用廢料較多的

情況下，為防止鋁材出現(xiàn)黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L硝酸。

操作時，將型材從裝料臺吊起放置到脫脂槽內(nèi)，處理時間到后，

將其吊出滴干，然后放入水洗槽中進行兩次水洗。對于砂面型材，水洗后進入酸蝕槽進行磨砂處理。非砂面型材直接進入堿洗槽。

2.3酸蝕

磨砂處理采用酸性砂面，其槽液成分及工藝制度如下：

氟化  氫氨：35~55g/L

酸蝕添加劑：5~7g/L

溫      度：35~45℃

時      間：3~6min

操作時，將型材從水洗槽中吊起滴干后放入酸蝕槽中，處理時間到后，立即吊起放入其后的水洗槽經(jīng)過兩次水洗后進行堿洗。

2.4堿洗（堿腐蝕）

在堿（NaOH，GB209）溶液中蝕洗有兩方面的作用：一方面，將型材表面的油污及天然氧化膜清除掉，使基體金屬表面暴露出來，以利于陽極氧化時表面生成質(zhì)地優(yōu)良的氧化膜；另一方面，使有輕微粗糙的表面得到輕度拋光。

堿洗后的型材表面的黑色掛灰（系合金元素的氧化物），不能溶于堿溶液，也不能水洗干凈，但在硫酸溶液中可以洗凈，獲得光亮的金屬表面。同時，也有中和型材表面殘留堿液的作用。對于含有銅等元素的6061合金，在中和槽中添加約10~20g/L硝酸（工業(yè)純HNO3，GB/T337）可獲得較好的處理效果。

槽液成分及工藝制度如下：

硫  酸：140~160g/L

硝  酸：10~20g/L

游離酸：120~180g/L

溫  度：室溫

時  間：1~2min

操作時，將經(jīng)過兩次水洗后的型材，從水洗槽吊起滴干后放置到中和槽，處理時間到后將其吊出滴干。然后，放入后面的水洗槽進行清洗，清洗后進入拋光槽進行拋光處理。

2.6拋光

把型材放入拋光劑濃度為4%~8%的拋光槽中進行拋光處理1~3min。拋光劑的主要成分是氫氟酸、絡合劑、緩蝕劑和乳化劑。拋光后的型材，立即放入后面的水洗槽進行清洗。

2.7陽極氧化

2.7.1表面預處理后會出現(xiàn)型材松動，在進入氧化槽前應再緊料一次，確保導電良好，避免出現(xiàn)色淺、色差等。

2.7.2槽液成分及工藝制度

硫      酸：170±20g/L

鋁離子含量：＜15g/L

溫      度：20±2℃

時      間：25~40min

電流  密度：110~150A/m2，常用120A/m2

2.7.3每槽陽極氧化總面積為被處理型材外表面積之和。對于空心型材，根據(jù)斷面大小，每根型材陽極氧化面積應多加200~500mm長度的內(nèi)表面面積。然后根據(jù)陽極氧化總面積和電流密度計算出總電流。

2.7.4需要電解著色處理的型材，每一掛型材應是同一種規(guī)格，避免產(chǎn)生色差。

2.7.5導電梁與導電座之間應接觸良好，保證通電正常，接觸溫升不大于30℃。

2.7.6送電進行氧化處理時應一次給足總電流，并自此時開始計算處理時。送電時要防止出現(xiàn)電流的過大沖擊，電壓上升應取軟啟動，電壓上升時間一般為10~15s。

2.7.7陽極氧化處理時，應避免型材與陰極接觸，防止短路燒壞制品及陰極。

2.7.8為使槽液與進行陽極氧化的制品表面溫度均勻，處理過程中，槽液除進行循環(huán)外，還須進行均勻的壓縮空氣攪拌。

2.7.9每一槽處理過程中，在頭、中、尾部三個測試點至少應測量溶液溫度一次。

2.7.10在氧化進行過程中，因發(fā)生故障，停電時間不超過2min，通電后繼續(xù)氧化，氧化時間可累計。

2.7.11因發(fā)生故障，制品在干凈水槽中放置超過4h，則應重新預處理后才能陽極氧化。

2.7.12具體的氧化時間應根據(jù)氧化膜的厚度來確定。陽極氧化膜的厚度與通電量成正比，即與電流密度和氧化處理時間成正比。氧化膜厚度按下式計算：

δ=KIt

式中：δ——氧化膜厚度，μm；

I——電流密度，A/dm2；

t——氧化時間，min；

K——系數(shù)，一般取0.3。

操作時，根據(jù)裝料面積計算氧化電流通電。氧化完畢，將型材吊出滴干，立即放入后面的水洗槽進行清洗。

2.8電解著色

生產(chǎn)香檳色著色型材時，采用錫鎳鹽著色工藝，其成分主要為硫酸亞錫和硫酸鎳（NiSO4·6H2O，GB/T1287），槽液用純水配制。根據(jù)對著色后的型材顏色深淺要求不同，可采用不同的著色工藝制度。