(1)管徑與蒸汽鍋爐蒸汽用量是否相適應(yīng)，要根據(jù)使用目的來決定。對于熱損失而言，一般蒸汽配管管徑每小時熱損失小，較經(jīng)濟。但如果主管道用小管，管內(nèi)蒸汽流速太高，會引起管道共振，所以蒸汽流速一般控制在50米/秒左右。隨著所用蒸汽種類的不同，即用過熱蒸汽還是飽和蒸汽，管內(nèi)蒸汽的流速范圍也不同。飽和蒸汽的流速范圍較窄，以20~30米/秒為宜。因此，管徑由蒸汽鍋爐管內(nèi)蒸汽的流速范圍決定。

　　(2) 到蒸汽使用地點的管路走向，如果能取最短距離時，就采用那一走向。若距離長時，必須考慮壓力，同時必須考慮蒸汽引起的管道熱膨脹和使用膨脹節(jié)的注意事項，選擇適當(dāng)?shù)膲簭澒芘蛎浌?jié)和處理管內(nèi)冷凝水的排出等等。

　　(3) 為了保持管內(nèi)蒸汽壓力的穩(wěn)定，減壓閥是否正常工作，安全閥能否準(zhǔn)確啟動，都要定期進(jìn)行維護(hù)管理。另外，在長期使用中，管道接頭及閥門等地方會產(chǎn)生蒸汽泄漏，因此要考慮及時和定期檢修，努力改善泄漏狀況。

　　為了自動排出混入蒸汽管道內(nèi)的空氣或冷凝水，要在適當(dāng)?shù)牡攸c安裝疏水器，并檢查其工作情況，以提高蒸汽的使用效率。特別是蒸汽中混入的空氣，會使蒸汽鍋爐內(nèi)蒸汽分壓力下降，降低蒸汽溫度，因此必須采用疏水器，以便排出空氣并回收冷凝水。

　　(1)燃油燃?xì)忮仩t停爐后放去爐水，將內(nèi)部污垢徹底清除，并用微火烘干(注意不要大火)，然后將10-30毫米塊的生石灰分盤裝好，放置在爐筒內(nèi)，不使生石灰與金屬接觸，生石灰的重量以鍋筒容積每立方米8千克計算.然后將頭孔、手孔、管道閥門關(guān)閉，每三個月檢查一次，如生石灰碎成粉狀，即須更換，燃油燃?xì)忮仩t重新運行時將生石灰和盤取出。

　　正常運行 ：

　　燃油燃?xì)忮仩t運行時要求做到，鍋爐水溫/壓力正常，供水穩(wěn)定，保持鍋爐房的清潔，做好交接班工作，發(fā)揮人的因素第一，加強對各機械設(shè)備和儀表的觀察。確保安全可靠，防止事故發(fā)生，注意節(jié)約燃料，司爐工應(yīng)定期總結(jié)經(jīng)驗，不斷提高操作水平。

　　鍋爐房清潔整齊、燈光明亮。鍋爐和附件(包括管道、閥門、儀表)安全靈敏可靠。

　　交接班雙方要做到交得徹底，接得認(rèn)真，同時將交接中的情況和問題記入運行記錄薄。

　　1、給水要求：鍋爐給水最好進(jìn)行鍋外化學(xué)處理，水質(zhì)應(yīng)符合GB 1576-2001《工業(yè)鍋爐水質(zhì)》的要求，給水總硬度不大于0.03mmol/L。具體規(guī)定見鍋爐水質(zhì)要求。

　　2、給水設(shè)備：運行的給水泵是否正常，應(yīng)有交接班時開車檢驗，如有故障立即進(jìn)行修理。

　　一般給水內(nèi)含有或多或少的礦物質(zhì)。給水進(jìn)入鍋爐氣化后礦物質(zhì)留在鍋內(nèi)，濃縮到一定程度后，就在鍋爐內(nèi)沉淀下來，蒸發(fā)量 大運行時間長，沉淀物就多，為防止由于水垢、水渣而引起鍋爐損壞，必須保證給水質(zhì)量，爐水堿度應(yīng)不超過1.25毫克當(dāng)量/升，超過上述范圍時，應(yīng)對爐水進(jìn)行排污。一般用戶在化驗條件尚未完備時，根據(jù)具體情況定期進(jìn)行排污，例如每天一次或每班一次等。

堿洗劑常用于新建鍋爐煮爐鈍化、鍋爐酸洗工藝中的堿洗或者垢轉(zhuǎn)型的堿煮以及小型鍋爐的堿煮除垢等，常用堿洗劑選用如下：

　　1)新建鍋爐進(jìn)行堿煮或者酸洗前的堿洗時，堿洗液一般由氫氧化鈉和磷酸三鈉，或者磷酸三鈉和磷酸氫二鈉以及濕潤劑等助劑組成。高壓鍋爐或者含奧氏體鋼材料的鍋爐，不宜采用氫氧化鈉作主堿洗劑。

　　2)運行鍋爐清除硫酸鹽垢和硅酸鹽垢時，酸洗前需要進(jìn)行堿煮轉(zhuǎn)型，堿煮液一般由磷酸三鈉和碳酸鈉，或者磷酸三鈉和氫氧化鈉以及表面活性劑等助劑組成。