我們認(rèn)為，船板表面缺陷修整后任何部位厚度不得減薄到公稱厚度的93%以下，且減薄量不得大于3mm。對(duì)采用補(bǔ)焊鏟削方法消除缺陷的，在缺陷消除后和補(bǔ)焊之前，任何部位厚度減薄不應(yīng)大于公稱厚度的20%，并進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒o損檢測，以證明缺陷已被消除。對(duì)結(jié)疤、麻點(diǎn)、裂紋、劃痕、氣孔等表面缺陷，當(dāng)缺陷深度不大于0．07倍板厚時(shí)應(yīng)磨平；當(dāng)缺陷深度大于0.07倍板厚、小于0.2倍板厚時(shí)，應(yīng)補(bǔ)焊后磨平；如果缺陷深度大于板厚20%，缺陷面積超過板面的2%，則應(yīng)更換這部分板。對(duì)于局部夾層、壓入氧化鐵皮等表面缺陷，一般批除后補(bǔ)焊修整，較嚴(yán)重和廣泛時(shí)，則這部分板應(yīng)更換。

化學(xué)成分

[2] 碳(C)≤0.18

錳(Mn)0.70～1.60

鋁(Al)≥0.015

硅(Si)0.10～0.50

磷(P)≤0.04

硫(S)≤0.04

鈮(Nb)0.015～0.050

礬(V)0.030～0.100

屈服強(qiáng)度 σs (MPa)315

AH32船級(jí)社認(rèn)證：

已通過美國ABS、法國BV、英國LR、德國GL、挪威DNV、意大利RINA、日本NK、中國CCS、韓國KR等九家船級(jí)社認(rèn)證。

高強(qiáng)度船板的鋼坯潔凈度要求  主要是降低鋼中磷、硫等有害元素，減少鋼中夾雜物。磷主要是危害延伸性能和沖擊韌性，特別是進(jìn)行全厚度拉伸試驗(yàn)和20mm以下鋼板的沖擊試驗(yàn)，由于中心的磷偏析，對(duì)這兩項(xiàng)性能影響最大。硫高會(huì)形成線狀或帶狀MnS，造成鋼板過早的韌性斷裂，所以高強(qiáng)度船板特別要求降低硫含量。韶鋼船板硫含量可穩(wěn)定控制在0.005%以下。  通過LF爐精煉或RH真空精煉、全程保護(hù)澆注，高韌性船板的夾雜物含量較少，各類型夾雜級(jí)別可控制在2級(jí)以下。    

拉伸斷口質(zhì)量的攻關(guān)  現(xiàn)各船級(jí)社均對(duì)船板的拉伸試樣斷口形態(tài)有要求，如發(fā)現(xiàn)分層、夾雜等就要求改判，這對(duì)連鑄船板坯的內(nèi)部質(zhì)量提出了較高的要求。  經(jīng)取樣進(jìn)行電鏡分析，鋼的中心分層、中心疏松，大型的非金屬夾雜物等是造成斷口不符合要求的主要原因。對(duì)應(yīng)生產(chǎn)工藝情況，冶煉過程中鋼水的過熱度控制、連鑄輕壓下等均是改善鋼坯中心偏析的有效手段。因此，在目前連鑄裝備條件下，通過控制鋼水過熱度，降低鋼中S、P含量，優(yōu)化連鑄過程二冷水配置，保證鑄機(jī)精度來減輕中心偏析，可以有效減少船板拉伸試樣斷口不合格造成的改判。