微締模具管理軟件完善模具動態(tài)車間作業(yè)計劃

近年來，我國模具行業(yè)取得了顯著的進步，但與先進國家??相比還存在較大差距。

傳統(tǒng)的模具企業(yè)往往是靠管理人員，特別是車間調度員依靠經驗處理問題，由一個專門的工藝小組,對每一個工件進行加工流程的制定,然后再生成工單,在工單上顯示任務條碼。這樣做的好處是,加工工藝比較固定,各個部門清楚模具工件的工藝走向,有利于事前安排。但是,編制工藝流程需要有專業(yè)素養(yǎng)比較高的人才,而且工作量比較大,適合于技術力量雄厚, 資源配置豐富的工廠使用。

大多數(shù)的模具工廠,對于工藝的編排,特別是對所有工件都進行工藝編排有困難,卻又希望能夠跟蹤到每套模具的每個工件的進度。由于無法準確掌握在制模具所有零件的加工進度，所以總是在某些模具將近交貨期時，將制造資源集中地分配給這些模具。這樣做最終導致模具企業(yè)總是在不停地突擊加工即將到期的模具，極易出現(xiàn)超期，嚴重影響模具企業(yè)的信譽和經濟效益。

造成這種情況既有技術上的因素，也有生產管理系統(tǒng)上的原因。許多研究者對模具生產管理系統(tǒng)進行了研究。

通過對模具企業(yè)生產特點的研究可知，模具企業(yè)生產管理系統(tǒng)中所面臨的一個突出的問題是車間級的生產管理系統(tǒng)。其中，面對幾十副不同交貨期的在制模具及其數(shù)以千計的不同工序的調度。為了縮短現(xiàn)有研究與模具企業(yè)生產管理系統(tǒng)瓶頸之間所存在的差距，就必須針對模具企業(yè)加工車間的作業(yè)計劃與調度進行深入的研究。

因為模具工件特別多,少則幾十個,多則幾百個,要做到即時掌控每個工件的進度,顯然,如果單純利用手工錄入的方法是不現(xiàn)實的,因為這種方式很難保證采集準確性和信息的及時性,面向模具的MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，給出了考慮工藝相關性的調度算法，但未涉及模具企業(yè)常見的批處理、配作、組合加工等細節(jié)問題，也未能從設計、采購、物料、質量等制造全流程去考慮模具生產管理系統(tǒng)。

模具行業(yè)日趨大型化，而且精度將越來越高，產品復雜化，多功能復合模具得到進一步發(fā)展，用計算機控制和機械手操作的快速換模裝置、快速試模裝置技術，以提高生產效率已成為必然。因此，有必要建立完整的生產管理系統(tǒng)。

針對目前模具生產管理系統(tǒng)的需求與特點，微締在客戶廣泛應用的基礎上，總結客戶的最佳業(yè)務實踐，微締提出并設計實現(xiàn)了一種基于動態(tài)車間作業(yè)計劃的生產管理系統(tǒng)。該系統(tǒng)專門針對模具制造行業(yè)的關鍵需求，強調信息集成、業(yè)務流程優(yōu)化，有效解決了模具的管理難題，是模具制造行業(yè)實施信息化的最佳選擇。

系統(tǒng)運用啟發(fā)式調度規(guī)則算法求解車間作業(yè)計劃，并結合車間實時監(jiān)控反饋數(shù)據進行動態(tài)調度，能為企業(yè)編制一個可行的、滿意的車間作業(yè)計劃;同時充分考慮模具企業(yè)的特點和加工中的特殊情況，以滿足企業(yè)對模具生產的訂單、設計、采購、加工、物料等全方位的管理需求。

微締模具精益生產管理系統(tǒng)采用條碼掃描系統(tǒng),保證能夠快速采集數(shù)據。在實現(xiàn)模具車間作業(yè)計劃的基礎上，構建面向模具生產全流程的生產管理系統(tǒng)，最大程度的挖掘企業(yè)潛力，提升企業(yè)效率。

系統(tǒng)不需要編排工藝,將條碼直接打印在圖紙上,做到每一張圖紙上都有一個條碼,隨著圖紙在車間的流轉,車間就直接掃描圖紙上的條碼的方式來采集數(shù)據.這樣就避免了投入大量人力物力來編制工藝流程,而且又可以做到精細跟蹤。

同時,這種方式又可兼顧傳統(tǒng)方式,可以將重要工件進行工藝編排,然后系統(tǒng)會自動將它們統(tǒng)一起來.條碼掃描時,每個車間終端的界面都是統(tǒng)一的,車間所有的信息都是通過此平臺進行采集,操作起來十分方便。

模具標準件的應用日漸廣泛，微締MES不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本，為模具企業(yè)系統(tǒng)地解決車間層生產管理系統(tǒng)問題提供了有效的途徑，可以幫助模具企業(yè)做出準確的生產計劃、合理安排資源的使用、收集現(xiàn)場實時信息、掌握生產進度、了解資源的使用情況、迅速處理生產中的不穩(wěn)定因素和突發(fā)事件等。

以上為微締MES系統(tǒng)模具管理系統(tǒng)部分功能！

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