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提高沖壓模具的強度

為了提高沖壓模具的強度，沖壓模具制作最后一道工序需要對模具表面精加工，以消除模具表面的細小裂紋，防止在受到壓力機強大沖擊力過程中，裂紋放大而損壞沖壓模具。下面介紹一下常用的幾種沖壓模具精加工方法。

1. 手工研磨拋光，傳統(tǒng)模具表面加工方法，主要依靠操作者的經(jīng)驗和技術，手工拋光比較費時，效率低下，一些較復雜曲面或者勾縫研磨拋光會比較難處理。

2. 機械精加工—磨削加工。常用的磨削加工設備有平面磨床，內(nèi)外圓磨床，工具磨床。為了確保精確，一般選用數(shù)控方式進行加工。根據(jù)不同的零件形狀進行選擇合適的磨床種類，板式類零件選用平面磨床，弧面及回轉(zhuǎn)面零件采用內(nèi)外圓磨床或者工具磨床。

3. 機械精加工—數(shù)控銑床。此中沖壓模具表面加工方法不經(jīng)加工效率快，而且加工質(zhì)量好，除有內(nèi)銳角的型腔和極窄而深的型腔外，其它方面都能勝任。在國外已成為沖壓模具加工的主流工藝，我國也在積極發(fā)展中。

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沖壓模具的熱處理變形和開裂

造成沖壓模具熱處理變形與開裂的原因是多方面的，包括鋼材的化學成分與原始組織、零件的結(jié)構形狀和截面尺寸以及熱處理工藝等因素都會涉及。在實際生產(chǎn)中，變形往往是無法徹底杜絕的，只能盡量減小其發(fā)生的程度，但只要采取恰當?shù)氖侄?，開裂的情況完全是可以避免的。

　　下面這些手段，就可以有效地解決這一問題。

　　預備熱處理

　　所謂的預備熱處理是相對于最終熱處理而言的，就是在最終熱處理之前增加一個起到預備作用的熱處理步驟，這一步驟可以為最終熱處理提供一個良好的機加性能或組織形態(tài)。常見的預備熱處理工藝包括退火、正火和調(diào)質(zhì)等。

　　對于共析鋼沖壓模具的預備熱處理，重點在于消除鍛件內(nèi)的網(wǎng)狀二次滲碳體、細化晶粒以及內(nèi)應力。具體過程是先進行正火處理，再進行球化退火。對于沖壓凹模零件，應先用低溫回火的方式進行穩(wěn)定化處理。而對于那些形狀較為復雜、精度要求高的凹模，由于在熱處理中發(fā)生形變和開裂的可能性更高，因此在其粗加工完成后和精加工開始之前，要進行適當?shù)恼{(diào)質(zhì)處理，為最終的熱處理作組織準備，以盡量避免開裂的發(fā)生。

　　淬火加熱方式和零件的防護

　　淬火和回火是最易使零件產(chǎn)生變形和開裂的過程。對于一些小型沖壓凸凹模、細長圓柱形零件或高合金鋼模具零件等，應避免使用直接加熱的淬火方式，而是先將其預熱至520到580攝氏度，然后再放入中溫鹽浴爐內(nèi)加熱至淬火溫度。實踐證明，采用這種加熱方式的零件，比直接在電爐或反射爐中加熱淬火，變形量明顯要小，開裂情況也基本上可以避免。

　　淬火中，奧氏體零件如果加熱溫度過高，會使晶粒粗大，而且容易造成氧化、脫碳等現(xiàn)象，導致零件變形和開裂；而溫度偏的話低則會造成零件內(nèi)孔收縮，孔徑尺寸變小。因此，應在加熱溫度允許的范圍內(nèi)，盡量選擇溫度上限進行淬火。而對于合金鋼，加熱溫度偏高，會引起內(nèi)孔膨脹，孔徑尺寸變大，最好選則允許溫度的下限。

沖床模具另外，在進行淬火和回火處理時，有必要對零件容易發(fā)生變形和開裂的部位，采取措施進行有效地保護，使其形狀與截面對稱，內(nèi)應力保持均衡。尤其對于那些形狀復雜的零件更是如此。常用的保護方法包括捆包法、填充法和堵塞法等。

　　冷卻方式優(yōu)化和冷卻劑的選擇

　　當零件加熱完畢，從爐中取出后不應直接放入冷卻劑中，那樣容易造成局部溫差過大而導致變形和開裂。正確的方法是應先將零件置于空氣之中進行預冷，然后再放入冷卻劑中淬火。為保證零件各個部分冷卻速度均勻，放入冷卻劑后還應進行適當旋轉(zhuǎn)，且旋轉(zhuǎn)方向最好是不固定。

　沖床模具冷卻劑的選擇也同樣重要。對于合金鋼而言有些多孔模具零件，具有在油中冷卻收縮，在硝酸鹽中冷卻膨脹的特征，合理利用兩種不同介質(zhì)，也可以減小由于淬火造成的零件變形。

　　回火處理的控制

　　零件在冷卻劑中淬火之后，不應該在空氣中停留過久，而是要及時放入回火爐中進行回火處理，以消除零件的內(nèi)應力，減小變形和開裂傾向。尤其對于一些需要進行線切割加工的沖壓模零件，在線切割加工之前采用分級淬火和多次回火熱處理，可以有效提高零件的淬透性，使其內(nèi)應力分布均勻，不易發(fā)生變形和開裂。在回火處理過程中，一定要避免低溫回火脆性和高溫回火脆性的出現(xiàn)。