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產(chǎn)品用途:在噴砂作業(yè)時,保護(hù)人體在使用開放式噴砂機(jī)進(jìn)行噴砂作業(yè)時,一定要穿防護(hù)服,防止粉塵吸入人體,防止砂材傷害人體.
噴砂服也被稱作噴砂服噴砂衣,噴砂服打砂衣,噴砂服,噴砂服防砂服,噴砂防護(hù)服等,分為帆布噴砂服和人造革噴砂服.
2016年促銷款人造革防砂服,1098-1A型帆布連體平鏡防砂衣,帆布噴砂防護(hù)服
管道防腐作業(yè)的鋼管表面處理
隨著我國經(jīng)濟(jì)的持續(xù)發(fā)展,國家大力發(fā)展能源行業(yè),長輸油氣管線是能源保障的重要方式,在輸油(氣)管線防腐施工過程中,鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關(guān)鍵因素之一,它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提.經(jīng)研究機(jī)構(gòu)驗(yàn)證,防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外,鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占50％,因此,應(yīng)嚴(yán)格按照防腐層規(guī)范對鋼管表面的要求,不斷探索和總結(jié),不斷改進(jìn)鋼管表面處理方法.
1、清洗
利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面,以達(dá)到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機(jī)物,但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等,因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段.
2、工具除銹
主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進(jìn)行打磨,可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等.手動工具除銹能達(dá)到Sa2級,動力工具除銹可達(dá)到Sa3級,若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮,工具除銹效果不理想,達(dá)不到防腐施工要求的錨紋深度.
3、酸洗
一般用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理,管道防腐只采用化學(xué)酸洗,可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層,有時可用其作為噴砂除銹后的再處理.化學(xué)清洗雖然能使表面達(dá)到一定的清潔度和粗糙度,但其錨紋淺,而且易對環(huán)境造成污染.
4、噴(拋)射除銹
噴(拋)射除銹是通過大功率電機(jī)帶動噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn),使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對鋼管表面進(jìn)行噴(拋)射處理,不僅可以徹底清除鐵銹、氧化物和污物,而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下,還能達(dá)到所需要的均勻粗糙度.
噴(拋)射除銹后,不僅可以擴(kuò)大管子表面的物理吸附作用,而且可以增強(qiáng)防腐層與管子表面的機(jī)械黏附作用.因此,噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式.一般而言,噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理,拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理.采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個問題.
4．1除銹等級
對于鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝,一般要求鋼管表面達(dá)到近白級(Sa2．5).實(shí)踐證明,采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物,錨紋深度達(dá)到40~100μm,充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求,而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運(yùn)行費(fèi)用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達(dá)到近白級(Sa2．5)技術(shù)條件.
4．2噴(拋)射磨料
為了達(dá)到理想的除銹效果,應(yīng)根據(jù)鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料,對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層,采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達(dá)到理想的除銹效果.鋼丸有強(qiáng)化鋼表面的作用,而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用.鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50HRC,鋼砂的硬度為50～60HRC可用于各種鋼表面,即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上,除銹效果也很好.
4．3磨料的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布,磨料的粒徑及配比設(shè)計(jì)相當(dāng)重要.粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深,在防腐過程中防腐層易形成氣泡,嚴(yán)重影響防腐層的性能.
粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強(qiáng)度下降.對于嚴(yán)重的內(nèi)部點(diǎn)蝕,不能僅靠大顆粒磨料高強(qiáng)度沖擊,還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達(dá)到清理效果,同時合理的配比設(shè)計(jì)不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損,而且磨料的利用率也可大大提高.通常,鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm,鋼砂粒徑為0.4～1.0mm,其中以0.5～1.0mm為主要成分.砂丸比一般為5～8.
應(yīng)該注意的是在實(shí)際操作中,磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達(dá)到,原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高.為此,在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測混合磨料,根據(jù)粒徑分布情況,向除銹機(jī)中摻入新磨料,而且摻人的新磨料中,鋼砂的數(shù)量要占主要的.
4．4除銹速度
鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量,即單位時間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1.
式中:m——磨料的噴(拋)量;
V——磨料運(yùn)行速度;
m1——單顆粒磨料的質(zhì)量.
m.的大小與磨料破碎率有關(guān),破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費(fèi)用.當(dāng)設(shè)備固定不變后,m為常數(shù),y為常數(shù),所以E也是一個常數(shù),但由于磨料破碎,m1發(fā)生變化,因此,一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料,這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命.
4．5清洗和預(yù)熱
在噴(拋)射處理前,采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢,采用加熱爐對管體預(yù)熱至40一60℃,使鋼管表面保持干燥狀態(tài).在噴(拋)射處理時,由于鋼管表面不含油脂等污垢,可增強(qiáng)除銹的效果,干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離,使除銹后的鋼管表面更加潔凈.
5結(jié)語
在生產(chǎn)中重視表面處理的重要性,嚴(yán)格控制除銹時的工藝參數(shù),在實(shí)際施工中,鋼管防腐層的剝離強(qiáng)度值大大超過標(biāo)準(zhǔn)的要求,確保了防腐層的質(zhì)量,在同樣設(shè)備的基礎(chǔ)上,大大提高工藝水平,降低生產(chǎn)成本