鋁合金缸蓋低壓鑄造模具整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

       鋁合金缸蓋低壓鑄造模具的整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)包含以下幾個(gè)步驟：

　　首先根據(jù)零件的形狀、結(jié)構(gòu)及不同部位的要求，確定澆注位置。對金屬型鑄造而言，鑄件的澆注位置、金屬液的凝固順序、模具澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)等諸多因素均會對鑄件的最終質(zhì)量產(chǎn)生很大影響。澆注位置是指澆注和凝固時(shí)鑄件所處的方向和位置。因?yàn)?strong>低壓鑄造時(shí)，液體金屬在壓力作用下自下而上地補(bǔ)縮鑄件，所以在設(shè)計(jì)澆注位置時(shí)，鑄件遠(yuǎn)離澆口的部位先凝固，讓澆口最后凝固，使鑄件在凝固過程中通過澆口得到補(bǔ)縮，實(shí)現(xiàn)順序凝固。故澆口設(shè)在鑄件的厚壁部位而使薄壁部位遠(yuǎn)離澆1：3。

　　確定各模塊的成形方式。當(dāng)鑄件的澆注位置確定以后，對金屬型鑄造而言，還須確定各部分的成形方法，也就是說，鑄件的外形及內(nèi)腔是由何種方式成形的。對金屬型鑄造而言，國內(nèi)外普遍采用的成形方式一般為金屬模、砂芯、活塊及冷鐵。根據(jù)缸蓋鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，最后確定燃燒室部分(底座)、進(jìn)氣側(cè)外形、排氣側(cè)外形、左端側(cè)、右端側(cè)外形以及上油道部分用金屬模成形，所有內(nèi)腔部分用砂芯成形，在金屬型的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中，必須同時(shí)考慮模具的加工難度、鑄造工藝性、鑄件的結(jié)構(gòu)和使用要求以及鑄造設(shè)備的限制等因素。

        淺析模具制造質(zhì)量控制要點(diǎn)

       1)有效管理的進(jìn)行產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、工藝數(shù)據(jù)管理、圖紙文檔管理：進(jìn)行有效的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、工藝數(shù)據(jù)管理、圖紙文檔管理、可以保證文件的全面性，圖紙版本的一致性;使到圖紙能達(dá)到有效共享和有效的查詢利用?？梢越⑼暾奈募芾碛?jì)算機(jī)數(shù)據(jù)庫，將設(shè)計(jì)部門積累的設(shè)計(jì)圖紙、散落的、將以前分散、隔離的信息整理集中起來利用，預(yù)防由于設(shè)計(jì)圖檔，2d、3d混亂，原始、設(shè)變、維修版本混亂、3d模型和2d圖紙數(shù)據(jù)的不一致，2d圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的不規(guī)范、混亂而造成有問題不易被及時(shí)發(fā)現(xiàn)和及時(shí)糾正，造成模具要修改和返工，甚至作廢，增加模具的制造成本，加長模具制造生產(chǎn)周期，影響納期。

　　 2)保持模具圖紙、加工工藝、和實(shí)物的數(shù)據(jù)的一致性和完整性：通過有效的、細(xì)致的、嚴(yán)格的檢測手段，保證模具圖紙、加工工藝、和實(shí)物的數(shù)據(jù)的一致性和完整性。

　　3)每套模具的設(shè)計(jì)、制造成本必須要做到及時(shí)匯總：通過有效控制車間的工作傳票的開出，有效管理刀具的報(bào)廢;通過準(zhǔn)確的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、高效的模具零件加工和準(zhǔn)確的零配件檢測，將有效的降低模具因設(shè)變、維修而帶來的附加成本，從而獲得每套模具的實(shí)際成本，有效地控制模具質(zhì)量。

　　4)統(tǒng)籌規(guī)劃：將計(jì)劃、設(shè)計(jì)、加工工藝、車間生產(chǎn)情況、人力資源等的信息有機(jī)地組織、整合在一起進(jìn)行統(tǒng)籌，從而有效協(xié)調(diào)計(jì)劃和生產(chǎn)，能夠有效保證模具質(zhì)量并如期交貨。

　　5)制定一套完整的、實(shí)用模具生產(chǎn)管理系統(tǒng)：制定一套完整的模具生產(chǎn)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)模具生產(chǎn)管理流程的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、工藝數(shù)據(jù)管理、計(jì)劃管理、進(jìn)度管理的計(jì)算機(jī)信息化管理系統(tǒng)，包括模具生產(chǎn)計(jì)劃制定、模具設(shè)計(jì)、工藝制定、車間任務(wù)分派和產(chǎn)品檢驗(yàn)，庫房管理等，使模具制造及相關(guān)輔助信息從計(jì)劃制定到完工交付能夠?qū)崿F(xiàn)全方位跟蹤管理。

　　6)建立失效模式和影響分析庫：建立模具設(shè)計(jì)、制造失效模式和影響分析庫，通過會議、公告、計(jì)算機(jī)共享、加上獎、罰手段、預(yù)防下一次相同問題出現(xiàn)。同時(shí)可以作為曰后質(zhì)量評定和設(shè)計(jì)的參考。

      如何保證模具的精密度?

       工作程序如下：擦拭模具并噴脫模劑―放人半成品(油封骨架及膠圈)―翻轉(zhuǎn)合模―齒條傳動將模具送人硫化室―抽真空硫化―齒條傳動將模具送出至拖架上―啟模―翻轉(zhuǎn)―頂出產(chǎn)品。

　　據(jù)了解，兩開橡膠油封模具制造。兩開油封模具制造采用單體構(gòu)件加工后，再組裝相配，加工工藝優(yōu)良，模具檢測方便。單腔模具材質(zhì)選用CrlZ，聯(lián)板選用45鋼。模具加工過程中，除了嚴(yán)格按照模具圖紙加工，保證型腔尺寸外，以下幾點(diǎn)是保證模具加工精度的關(guān)鍵：

　　(l)流膠槽的加工：過去油封模具流膠槽的加工質(zhì)量沒有得到充分的重視，流膠槽往往加工得距離型腔太遠(yuǎn)或尺寸不易控制，使制品修剪困難，產(chǎn)品不美觀。兩開油封模具針對這些問題已經(jīng)作了改進(jìn)，三角形的流膠槽內(nèi)端尺寸與產(chǎn)品外徑處尺寸一致(零對零)，利用對開的上、下模在此處形成尖銳的刃口狀，油封模壓成型時(shí)，多余飛邊即被剪切下來，既簡化了修邊工序，又提高了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。由于流膠槽與型腔外徑分別處在不同的模塊上，尺寸不發(fā)生干涉，其精度也容易保證。

　　(2)上模與上模芯1的配合加工：上模與上模芯1的配合為錐度配合，以往采用研配的方法，要求接觸率達(dá)到80%以上。這種傳統(tǒng)的加工方式不僅難度大，而且耗費(fèi)很多工時(shí)，仍然難以達(dá)到?jīng)]有飛邊的理想效果。新結(jié)構(gòu)模具的加工采用錐孔的傾斜角度比錐軸的傾斜角度略小的辦法，使上模與上模芯在分型面b處總是緊緊地貼合在一起，處于無間隙配合的狀態(tài)，所以產(chǎn)品在此處不存在飛邊。且模具制造工藝性改善。

　　(3)上模芯1與上模芯2的壓合：上模芯1與上模芯2的壓合是保證油封副唇尺寸及精度的關(guān)鍵。三開油封模具副唇處的飛邊,對副唇處的外觀質(zhì)量影響很大。新結(jié)構(gòu)模具將上模芯1與上模芯2采用過盈配