螺旋管，又稱螺旋鋼管，一般用低碳素結構鋼或低合金結構鋼來制成，是石油、天然氣在管道運輸中的常用設備?？梢哉f，螺旋鋼管在管道運輸領域中有著相當多的應用一部分。但和其他類型的鋼管一樣，螺旋鋼管也面臨著管道腐蝕，這一管道領域中普遍存在的問題，令其使用壽命和應用的經濟性有所下跌。

   正是由于這種原因，螺旋鋼管也開始在防腐性能方面有所發(fā)展。但由于其自身特性和應用的環(huán)境要求，可以使用的防腐手段并不多。目前，螺旋鋼管的防腐性多是采用IPN8710防腐涂料來加強。這種新型的IPN8710防腐螺旋鋼管，具有相當不錯的防腐性能，對化學性腐蝕物的抗性極強，能使螺旋鋼管在酸性、堿性、氧化劑、水蒸汽等多種環(huán)境中較為穩(wěn)定的存在，這種防腐效果不錯的螺旋鋼管，在防腐能力上得到加強，使用壽命延長了許多，從而具備了更高的性價比，從進了其在管道領域中的進一步發(fā)展。

       橫向磁場感應加熱退火處理，主要用于冷軋低碳鋼鋼帶的再結退火和消除時效應變現(xiàn)象的退火。再結晶退火的目的主要是提高帶的塑性和韌性。大口徑螺旋鋼管消除應變時效現(xiàn)象的退火目的是保持鋼帶的塑三及其穩(wěn)定性。低碳鋼鋼帶傳統(tǒng)的退火處理方法有兩種，其一是保護氣氛罩式整卷鋼帶退火，每爐退火周期為16~24h;其二是保護氣氛連續(xù)火爐開卷退火，作業(yè)時間短，但退火后鋼帶存在應變時效現(xiàn)象。這兩種退火工藝都存在能耗高、熱效率低的缺點。為了提高適合焊接的zui低安全電壓，大口徑螺旋鋼管在電壓倍增系統(tǒng)中設置了回路電容。倍增器的級別由每一焊接備的輸出額定值決定。電容和電感線圈諧振構成一平行的諧振電路,它的優(yōu)點是利用電感 載圈的zui低可能電壓來減輕飛弧和提高可靠性。當運行頻率在100~300kHz時輸出功率就 達到100~IOOOkW單元，這些單元適合于厚壁焊接。然而，由于低頻率時具有較深的熔,薄壁管焊接幾乎不可能。隨著大口徑螺旋鋼管廠固態(tài)發(fā)生器的出現(xiàn)，頻率可以有很大的提高，但是只有較氏的功率輸出。

     螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.埋弧焊（含埋弧堆焊及電渣堆焊等）是一種電弧在焊劑層下燃燒進行焊接的方法。其固有的焊接質量穩(wěn)定、焊接生產率高、無弧光及煙塵很少等優(yōu)點，使其成為壓力容器、管段制造、箱型梁柱等重要鋼結構制作中的主要焊接方法。近年來，雖然先后出現(xiàn)了許多種高效、優(yōu)質的新焊接方法，但埋弧焊的應用領域依然未受任何影響。

螺旋鋼管生產工藝：

1.原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。 　　

2.帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。 　　

3.成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。 　　

4.采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。 　　

5.采用外控或內控輥式成型。 　　

6.采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。

7.內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。 　　

8.焊完的焊縫均經過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了佰分佰的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數(shù)，及時消除缺陷。 　　

9.采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。 　　

10.切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。 　　

11.焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。 　　

12.帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。 　　

13.每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數(shù)自動打印記錄。 　　

14.管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。