溫度控制與提高鋁型材產(chǎn)品產(chǎn)量的重要關(guān)系
[來源：上?；书}鋁業(yè)]
通常，如果沒有非預(yù)定的停機(jī)時間，那么產(chǎn)量主要決定于擠壓速度，而后者受制于四個因素，其中三個固定不變。最后一個因素是溫度及其受控程度是可變的。
一個因素是擠壓機(jī)的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓；第二個因素是模具設(shè)計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通?？墒雇ㄟ^的鋁合金的溫度上升35～62℃；第三個因素是被擠壓合金的特性，是限制擠壓速度的不可控制的因素，型材的出口溫度一般不可超過540℃，否則，材料表面質(zhì)量會下降，模痕明顯加重，甚至出現(xiàn)粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。最后一個因素是溫度及其受控程度。
如果擠壓機(jī)的擠壓力不夠大，很難順利擠壓或甚至出現(xiàn)塞?，F(xiàn)象而擠不動時，就可提高錠坯溫度，但擠壓速度應(yīng)低些，以防材料的出口溫度過高。每一個合金都有其特定的最優(yōu)的擠壓（錠坯）溫度。
生產(chǎn)實踐證明，錠坯溫度要保持在430℃左右（擠壓速度≥16mm/s時）。6063合金型材的出模溫度不得超過500℃，6061合金型材的出模溫度不大于525℃。出模溫度的不大變化也會影響產(chǎn)品的產(chǎn)量與質(zhì)量。
擠壓筒溫度也是很重要的，特別應(yīng)注意預(yù)熱階段的溫度升高，應(yīng)避免各層之間產(chǎn)生過大的熱應(yīng)力，要使擠壓筒與襯套同時升高到工作溫度。預(yù)熱升溫速度不得大于38℃/h。好的預(yù)熱規(guī)范是：升高到235℃，保溫8h，繼續(xù)升溫到430℃，保溫4h后，才投入工作。這樣不但能保證內(nèi)外溫度均勻一致，而且有足夠的時間消除一切內(nèi)部熱應(yīng)力。當(dāng)然在爐內(nèi)加熱擠壓筒是極佳的預(yù)熱方式。
在擠壓過程中，擠壓筒溫度應(yīng)比錠坯溫度低15～40℃。如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高于錠坯溫度，就要設(shè)法使擠壓筒溫度下降，這不但是一件麻煩的工作，而且產(chǎn)量會下降。在生產(chǎn)速度上升過程中，有時受電偶控制的加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升。如果擠壓筒溫度高于470℃，擠壓廢品就會上升。應(yīng)根據(jù)不同的合金確定理想的擠壓筒溫度。
生產(chǎn)高端優(yōu)質(zhì)表面型材時，對擠壓墊溫度也應(yīng)嚴(yán)格控制，以減少表面色調(diào)不一致廢品量。固定擠壓墊的質(zhì)量比活動的好得多，能積聚更多的熱量，因而能降低錠坯端頭溫度，能減少雜質(zhì)進(jìn)入型材內(nèi)，有助于提高產(chǎn)量。
模具溫度對于獲得高的產(chǎn)量起著重要的作用，一般不得低于430℃；另一方面也不得過高，否則，不但硬度可能下降，同時會產(chǎn)生氧化，主要在工作帶。在模具加熱過程中，應(yīng)避免模具之間緊靠著，阻礙空氣流通。要采用帶格的箱式加熱爐，每個模放于一個單獨的箱內(nèi)。
錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達(dá)40℃左右或更高些，升高量主要決定于模具設(shè)計。為了獲得大產(chǎn)量，對各項溫度決不可忽視，應(yīng)記錄各個溫度并嚴(yán)加控制，以找出機(jī)臺的大產(chǎn)量與各項溫度的關(guān)系。
最后，擠壓生產(chǎn)廠的員工都應(yīng)牢記：溫度的精密控制，對提高產(chǎn)量是至關(guān)重要的。
鋁型材擠壓加工對“毛刺”與“震痕'的影響及解決方法
[來源：上海皇閩鋁業(yè)]
鋁型材擠壓加工工藝的影響
1.如果溫度高、金屬的流動過快，模具變形的程度增加，易形成粘鋁現(xiàn)象；同時金屬的變形抗力相對增加了，在模具內(nèi)腔的金屬死區(qū)相對增大，提高了形成粘鋁的條件；另外如果鑄棒溫度、模具溫度、盛錠筒溫度相差過大，也易造成粘鋁問題。
2.模具投入生產(chǎn)前，一定要選用指定的模墊、專用墊。另外特別注意模墊、專用墊、模具之間的配合是否有間隙，是否有撞擊位披風(fēng)、裂紋、甚至退火產(chǎn)生凹痕等。即可能其中某一工件的端面不平，在擠壓生產(chǎn)時給模具彈性變形留下空間。
鋁型材擠壓加工工藝影響的解決措施
01擠壓機(jī)出口按裝白色燈光，以便觀察“毛刺”的實時情況。
02根據(jù)“毛刺”問題的實時情況，根據(jù)擠壓系數(shù)、型材斷面情況、模具情況、設(shè)備情況等，選擇合適的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度，并在生產(chǎn)過程中，不斷調(diào)整這些參數(shù)。
03限制一次上機(jī)生產(chǎn)的鑄棒數(shù)量。隨著生產(chǎn)棒數(shù)的增加，工作帶溫度在上升，鋁水與工作帶的摩擦加劇，導(dǎo)致工作帶硬度下降、表面粗糙，積鋁越來越多，“毛刺”也就越來越多。
04機(jī)手應(yīng)在生產(chǎn)前檢查模墊、專用墊、模具之間的配合是否緊密。如其中有間隙，可采取磨平的方法解決。如果磨掉的量稍大，可以對模墊、專用墊進(jìn)行加溫后，再投入生產(chǎn)。
05擠壓中心位要正。鋁型材擠壓模具中心位不正，棒皮易進(jìn)入模具；擠壓桿不正，壓餅刮（盛錠筒）筒壁，將本應(yīng)倒流的雜質(zhì)送入模具，形成“積鋁”條件。
06鋁型材擠壓加工生產(chǎn)進(jìn)行中，應(yīng)盡可能避免型材晃動。如果出料口處型材晃動，會將空刀的“積鋁”瞬間帶出，形成“震痕”。所以往往在牽引機(jī)剛鋸?fù)晷筒臅r，在出料口的型材當(dāng)即產(chǎn)生一個“震痕”。
鋁型材氧化生產(chǎn)線的應(yīng)用
[來源：上?；书}鋁業(yè)]
目前陽極氧化處理工藝生產(chǎn)的鋁型材產(chǎn)品約占一半的建筑鋁型材市場。如何把現(xiàn)代技術(shù)應(yīng)用到氧化生產(chǎn)線上，以提高生產(chǎn)效率，促進(jìn)節(jié)能減排是經(jīng)年來眾多鋁材加工企業(yè)關(guān)注的核心問題?，F(xiàn)代的鋁型材氧化生產(chǎn)線上，信息化技術(shù)的應(yīng)用各有不同，許多公司都進(jìn)行了信息化研究?？傮w來說，這些研究和實施都是局部的。這樣的局部的信息系統(tǒng)就如同一個個信息孤島，相互之間的連接靠人工輸入，很容易出現(xiàn)人為的錯誤，導(dǎo)致生產(chǎn)效率的下降；多數(shù)企業(yè)的生產(chǎn)控制系統(tǒng)對工序的控制用的是有線傳輸，布線要求高，增加了成本。具研究表明，應(yīng)用信息化技術(shù)和高頻氧化電源可使工業(yè)生產(chǎn)效率和節(jié)能電費提高10%，并使排放和污染降低25%。因此，信息化技術(shù)和高頻氧化整流機(jī)的應(yīng)用是鋁加工企業(yè)能否實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)型關(guān)鍵。本文介紹的是信息融合、無線控制與自動包裝和高頻氧化電源技術(shù)在立式氧化生產(chǎn)線上的應(yīng)用。
技術(shù)特點：陽極氧化是鋁型材處理最常用的方法，因此，針對硅整流機(jī)與高頻氧化整流機(jī)的對比以促進(jìn)節(jié)能減排、提高生產(chǎn)效率具有很好的示范作用。
整流機(jī)的發(fā)展概況：氧化整流電源是鋁型材氧化工藝必不可少的重要設(shè)備，它的性能指標(biāo)很大程度上決定了陽極氧化工業(yè)的生產(chǎn)水平、產(chǎn)品質(zhì)量和節(jié)能效果。
早期的直流發(fā)電機(jī)是氧化行業(yè)的首代電源，到60年代由于大功率的整流管的產(chǎn)生出現(xiàn)了氧化行業(yè)的第二代電源——硅整流機(jī)，但是這兩代電源都存在著笨重、耗能、輸出指標(biāo)低以及精度差，控制不便等缺點，以后逐步被第三代整流機(jī)——可控硅整流機(jī)所取代?？煽毓枵鳈C(jī)由于精度高、控制方便在70年代以后逐步得到了廣泛的應(yīng)用。但是可控硅整流機(jī)仍是以笨重的高耗材的工頻變壓器為基礎(chǔ)，因此該電源體積大、笨重、高耗材高耗能的缺點依然存在。又由于該電源的電壓和電流的調(diào)整是依靠可控硅的開放角度來控制，因此會產(chǎn)生大量的諧波，從而污染電網(wǎng)，由于可控硅整流器工作頻率在低頻段（50～60Hz），因此不容易被濾波器吸收，這顯然不符合清潔生產(chǎn)的要求。在這種情況下，能克服可控硅整流器許多缺點的第四代整流器——高頻氧化電源應(yīng)運而生。
高頻鋁氧化電源不僅體積小、低耗材、高效率而且精度高，易控制，因此迅速被氧化行業(yè)所接受。國際上只要是稍先進(jìn)的國家基本上已淘汰了可控硅整流機(jī)。國內(nèi)氧化行業(yè)對高頻開關(guān)電源的應(yīng)用也越來越普遍。
