溫度控制與提高鋁型材產(chǎn)品產(chǎn)量的重要關(guān)系

[來源：上?；书}鋁業(yè)]

通常，如果沒有非預(yù)定的停機(jī)時間，那么產(chǎn)量主要決定于擠壓速度，而后者受制于四個因素，其中三個固定不變。最后一個因素是溫度及其受控程度是可變的。

一個因素是擠壓機(jī)的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓；第二個因素是模具設(shè)計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通?？墒雇ㄟ^的鋁合金的溫度上升35～62℃；第三個因素是被擠壓合金的特性，是限制擠壓速度的不可控制的因素，型材的出口溫度一般不可超過540℃，否則，材料表面質(zhì)量會下降，模痕明顯加重，甚至出現(xiàn)粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。最后一個因素是溫度及其受控程度。

如果擠壓機(jī)的擠壓力不夠大，很難順利擠壓或甚至出現(xiàn)塞模現(xiàn)象而擠不動時，就可提高錠坯溫度，但擠壓速度應(yīng)低些，以防材料的出口溫度過高。每一個合金都有其特定的最優(yōu)的擠壓（錠坯）溫度。

生產(chǎn)實踐證明，錠坯溫度要保持在430℃左右（擠壓速度≥16mm/s時）。6063合金型材的出模溫度不得超過500℃，6061合金型材的出模溫度不大于525℃。出模溫度的不大變化也會影響產(chǎn)品的產(chǎn)量與質(zhì)量。

擠壓筒溫度也是很重要的，特別應(yīng)注意預(yù)熱階段的溫度升高，應(yīng)避免各層之間產(chǎn)生過大的熱應(yīng)力，要使擠壓筒與襯套同時升高到工作溫度。預(yù)熱升溫速度不得大于38℃/h。好的預(yù)熱規(guī)范是：升高到235℃，保溫8h，繼續(xù)升溫到430℃，保溫4h后，才投入工作。這樣不但能保證內(nèi)外溫度均勻一致，而且有足夠的時間消除一切內(nèi)部熱應(yīng)力。當(dāng)然在爐內(nèi)加熱擠壓筒是極佳的預(yù)熱方式。

在擠壓過程中，擠壓筒溫度應(yīng)比錠坯溫度低15～40℃。如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高于錠坯溫度，就要設(shè)法使擠壓筒溫度下降，這不但是一件麻煩的工作，而且產(chǎn)量會下降。在生產(chǎn)速度上升過程中，有時受電偶控制的加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升。如果擠壓筒溫度高于470℃，擠壓廢品就會上升。應(yīng)根據(jù)不同的合金確定理想的擠壓筒溫度。

生產(chǎn)高端優(yōu)質(zhì)表面型材時，對擠壓墊溫度也應(yīng)嚴(yán)格控制，以減少表面色調(diào)不一致廢品量。固定擠壓墊的質(zhì)量比活動的好得多，能積聚更多的熱量，因而能降低錠坯端頭溫度，能減少雜質(zhì)進(jìn)入型材內(nèi)，有助于提高產(chǎn)量。

模具溫度對于獲得高的產(chǎn)量起著重要的作用，一般不得低于430℃；另一方面也不得過高，否則，不但硬度可能下降，同時會產(chǎn)生氧化，主要在工作帶。在模具加熱過程中，應(yīng)避免模具之間緊靠著，阻礙空氣流通。要采用帶格的箱式加熱爐，每個模放于一個單獨的箱內(nèi)。

錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達(dá)40℃左右或更高些，升高量主要決定于模具設(shè)計。為了獲得大產(chǎn)量，對各項溫度決不可忽視，應(yīng)記錄各個溫度并嚴(yán)加控制，以找出機(jī)臺的大產(chǎn)量與各項溫度的關(guān)系。

最后，擠壓生產(chǎn)廠的員工都應(yīng)牢記：溫度的精密控制，對提高產(chǎn)量是至關(guān)重要的。

鋁型材專用熱轉(zhuǎn)印粉末涂料

[來源：上?；书}鋁業(yè)]

粉末涂料，經(jīng)常被稱作干性油漆，是一種環(huán)保友好的產(chǎn)品，可以提供更多品種和更多顏色。我們看到越來越多的行業(yè)、越來越多的領(lǐng)域應(yīng)用粉末涂料。隨著鋁型材行業(yè)的飛速發(fā)展，應(yīng)用于鋁型材上的粉末涂料已經(jīng)成為一個專業(yè)分支，并逐漸取代電泳漆和氟碳漆。隨著轉(zhuǎn)印技術(shù)的出現(xiàn)，又使鋁型材專用粉末涂料更加豐富多彩。

鋁型材要求有高強(qiáng)的耐候性和裝飾性，因此，對鋁材都必須進(jìn)行表面處理，鋁型材的表面處理主要是有機(jī)涂層處理，它包括粉末涂料噴涂、氟碳漆噴涂和木紋處理，而木紋處理也是在粉末涂料涂層上進(jìn)行的。木紋處理技術(shù)又分為水轉(zhuǎn)印和熱轉(zhuǎn)印兩種，該技術(shù)自從90年代末期進(jìn)入我國，近幾年來有著突飛猛進(jìn)的發(fā)展。其主要特點是轉(zhuǎn)印圖像色彩鮮艷，層次豐富，其效果可與印刷相媲美，與印刷不同之處在于熱轉(zhuǎn)印是在高溫下使熱轉(zhuǎn)印油墨受熱升華，能多色圖案一次成圖，無需套色，凝華后即形成色彩亮麗的圖案，并可滲入到粉末涂料涂層內(nèi)部40~60微米。所以，熱轉(zhuǎn)印產(chǎn)品經(jīng)久耐用，圖案不會脫落、龜裂和褪色。不會因熱轉(zhuǎn)印而改變產(chǎn)品原有光澤度、耐磨性、耐候性、耐酸堿性等特性，熱轉(zhuǎn)印只是起到表面裝飾效果。整個熱轉(zhuǎn)印行業(yè)，現(xiàn)在基本上已經(jīng)發(fā)展成完善的配套系統(tǒng)，包括粉末涂料、噴涂工藝、熱轉(zhuǎn)印機(jī)器、轉(zhuǎn)印紙和轉(zhuǎn)印膜的制造。 熱轉(zhuǎn)印技術(shù)的出現(xiàn)也給粉末涂料涂層提出了新的挑戰(zhàn)，它要求所用的粉末涂料，必須要與熱轉(zhuǎn)印紙、膜相匹配，才能得到良好的轉(zhuǎn)印效果。因此，探討粉末涂料涂膜的熱轉(zhuǎn)印工藝和研究熱轉(zhuǎn)印粉末涂料的配方設(shè)計是十分必要的。

鋁型材模具設(shè)計的六大要點

[來源：上?；书}鋁業(yè)]

1.鋁擠壓件的尺寸分析：擠壓件的尺寸及偏差是由模具、擠壓設(shè)備和其他有關(guān)工藝因素決定的。其中，受模具尺寸變化的影響很大，而影響模具尺寸變化的原因有：模具的彈性變形、模具的升溫、模具的材料及模具的制造精度和模具磨損等。

（1）鋁型材擠壓機(jī)噸位的選擇：擠壓比是以數(shù)值表示模具實現(xiàn)擠壓的難易，一般來說，擠壓比在10-150之間是可適用的。擠壓比低于10，產(chǎn)品機(jī)械性能低；反之，擠壓比過高，產(chǎn)品容易出現(xiàn)表面粗糙或角度偏差等缺陷。實心型材常推薦擠壓比在30左右，中空型材在45左右。

（2）外形尺寸的確定：擠壓模具的外形尺寸是指模具的外圓直徑和厚度。模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強(qiáng)度來確定。

2.擠壓模具尺寸的合理計算：計算?？壮叽鐣r，主要考慮被擠壓鋁合金的化學(xué)成分、產(chǎn)品的形狀、公稱尺寸及其允許公差、擠壓溫度，以及在此溫度下模具材料與被擠壓合金的線膨脹系數(shù)，產(chǎn)品斷面上的幾何形狀的特點，及其在拉伸矯直時的變化，擠壓力的大小及模具的彈性變形等因素。對于壁厚差很大的型材，其難于成形的薄壁部分及邊緣尖角區(qū)應(yīng)適當(dāng)加大尺寸。

對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的?？?，桁條部分的尺寸可按一般型材設(shè)計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲、距離擠壓筒中心遠(yuǎn)近等因素。此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。

3.合理調(diào)整金屬的流動速度：所謂合理調(diào)整，就是在理想狀態(tài)下，保證制品斷面上每一個質(zhì)點應(yīng)以相同的速度流出?？?。

盡量采用多孔對稱排列，根據(jù)型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠(yuǎn)近，設(shè)計不等長的定徑帶。一般來說，型材某處的壁厚越薄，比周長越大，形狀越復(fù)雜，離擠壓筒中心越遠(yuǎn)，則此處的定徑帶應(yīng)越短。

當(dāng)用定徑帶仍難于控制流速時，對于形狀特別復(fù)雜、壁厚很薄、離中心很遠(yuǎn)的部分可采用促流角或?qū)Я襄F來加速金屬流動。相反，對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應(yīng)采用阻礙角進(jìn)行補(bǔ)充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以采用工藝平衡孔、工藝余量，或者采用前室模、導(dǎo)流模、改變分流孔的數(shù)目、大小、形狀和位置來調(diào)節(jié)金屬的流速。

4.保證足夠的模具強(qiáng)度：由于擠壓時模具的工