深孔鉆刀齒材料選用原則

　　刀齒材料應根據各齒所受的負荷及切削狀態(tài)來選擇。中心齒受較大的軸向力，擠壓摩擦嚴重，切削條件惡劣，因此應考慮選用抗彎強度高，抗沖擊性好的YG類或YW類硬質合金刀片；而外齒和中間齒由于切削速度較高，應選用紅硬性好，耐磨性高的YT類合金，導向塊應選用耐磨性高的YT類材料。

      中捷數(shù)控專注于數(shù)控深穿孔領域，自成立以來一直保持高速發(fā)展。主營產品有：三軸數(shù)據深鉆孔，四軸多功能深鉆孔，五軸鉆銑中心，軸類深鉆孔以及其他特種行業(yè)專用鉆。

描述數(shù)控深孔鉆的主要構造

      數(shù)控深孔鉆主要構造其實并不復雜，數(shù)控深孔鉆床身底座采用經二次定性處理的樹脂砂鑄造件，機床床身分三大部分組成：底座、立柱以及Z軸滑臺，各大部分均裝有進口精密絲桿及導軌。

　　主軸部件是由一套主軸組組成，通過變頻電機上的齒形帶輪帶動主軸做旋轉運動，主軸軸承采用日本NSK，或高于NSK級別。

      主軸后面裝有進口高速高壓旋轉接頭，在主軸循環(huán)加工過程不出現(xiàn)切削油泄漏的情況。在加工工件時，高壓油通過回轉接頭進入主軸內孔、經槍鉆中心到達加工表面，調節(jié)主軸旋轉速度以及進給數(shù)控滑臺的進給率進行深孔加工，鐵屑自動從槍鉆排屑槽排入到排屑箱里，再經強力排屑裝置將鐵屑運送至指定地點。

　　底座部分包含工作臺、X軸伺服電機、潤滑系統(tǒng)、防護罩等共同組成機床的X軸；立柱部分包含Y軸伺服電機，配重系統(tǒng)等共同組成機床的Y軸；滑臺部分包含主軸及電機傳動裝置、Z軸伺服電機、槍鉆防抖動支承架及自動調節(jié)裝置、槍鉆導向及排屑裝置、頂緊液壓系統(tǒng)等共同組成機床Z軸，即加工進給軸。

      中捷數(shù)控專注于數(shù)控深穿孔領域，自成立以來一直保持高速發(fā)展。主營產品有：三軸數(shù)據深鉆孔，四軸多功能深鉆孔，五軸鉆銑中心，軸類深鉆孔以及其他特種行業(yè)專用鉆。

用于深孔加工深孔鉆床切削時的5種狀態(tài)

     深孔鉆是一種用于深孔加工的機床，擁有快速、精準、穩(wěn)定的深孔加工特點。機床的加工孔徑范圍2.5-32mm，有效加工深度一次性可達1600mm，工作臺較大載重可達17噸。本機采用先進的數(shù)控操作系統(tǒng)，鉆孔效率高。廣泛應用于模具制造、機械制造、汽車制造等行業(yè)。

1、深孔鉆的排屑情況：

切削中產生的切削熱有80-90%在切削刃上，所以如何使切屑盡快地脫離刀具是個重要問題。為此，首先要解決鉆頭槽形的設計問題。具有拋物線槽形的深孔鉆，鉆削時產生的切屑沒有卷曲的背曲線，其切屑的流動方向為直線形，切屑稍稍扭曲成緞帶狀，并沿著特別大角度的螺旋槽迅速地排到孔外，此外，該深孔鉆鉆芯無錐度，所以排屑很通暢。

2、深孔鉆的潤滑和冷卻

深孔鉆的冷卻和普通麻花鉆的冷卻方式一樣。該深孔鉆與孔壁之間空隙比較大，且緞帶形切屑是沿著槽面上升的，在這個槽面的相對背面處有很大的空隙，潤滑冷卻液可以由此進入到相當?shù)纳疃龋虼嗽撋羁足@鉆尖的潤滑和冷卻非常好，可保證高效率深孔加工。

3、刀具有防振

鉆孔過程中產生自激振動，會影響到鉆孔質量，如孔的直徑擴漲量，孔的橢園度和表面粗糙度，孔的直徑性，影響鉆頭的耐用度等。該深孔鉆芯為普通麻花鉆芯厚的2-3倍，橫截面積比多10-20%，從而提高鉆頭的剛性。所以，深孔鉆可以加工出比普通麻花鉆度更多，直線性更好，孔變形更小和光潔度更高的孔。

4、提高鉆芯速度

深孔鉆采用十字修磨法，不僅定心好，減少軸向力，而且使鉆芯部分有所提高。十字刃磨等于一個鉆頭出現(xiàn)四條切削刃，使橫刃得到30-80的前角，作為第二切削刃進行切削，改變了普通麻花鉆芯處副前角現(xiàn)象，提高刀尖強度，使切削流通，積屑瘤減少，加工效率及加工精度得到了飛躍的提高。

5、深孔鉆所加工的孔的質量

(1)孔的直線性相當好，打完后，鉆頭可以很順利通過。

(2)孔的擴漲量：一般在擴大0.1mm左右。

(3)傾斜度為：1.5/1000以下。

(4)表面粗糙度根據被加工材料而言比普通麻花鉆高一級。