某選礦廠處理的原礦是銅礦井下殘礦，該礦石性質(zhì)復(fù)雜，雜質(zhì)較多，選別困難。為了獲得合格的錫、精礦，提高有價錫金屬的回收利用率，本文對銅礦井下殘礦錫石回收工藝進(jìn)行了研究。

一、原礦性質(zhì)

銅礦井下礦體主要是富礦和細(xì)脈帶礦，屬于錫石多金屬硫化礦，主要金屬有錫石、鐵閃鋅礦、黃鐵礦等，伴生有銀、鎵等稀貴金屬，主要賦存于各種硫化礦物種，各種硫化礦以細(xì)粒為主、粗細(xì)不均勻嵌布其緊密共生，需細(xì)磨至0.1mm以下才能夠完全解離，脈石礦物主要是石英和方解石。而三車間是專門處理的原礦是由銅礦井下清理出來的殘礦，礦石性質(zhì)比較復(fù)雜，粒度和品位變化較大，粒度最大達(dá)到300mm，還存在井下清理的膠管、編織袋等雜物，處理難度大，限制了原礦處理量。

二、選礦工藝流程及特點(diǎn)

1、破碎-磨礦工藝流程

為了能有效的回收錫礦石，滿足生產(chǎn)能力的需要，確保原礦處理量，破碎-磨礦工藝流程的優(yōu)化配置是突破口和關(guān)鍵點(diǎn)。因此，根據(jù)礦石性質(zhì)制定了兩個破碎-磨礦工藝流程研究方案：

（1）一破碎兩段一閉路磨礦工藝流程

該流程將經(jīng)過隔粗除雜之后的礦石通過汽車運(yùn)輸?shù)杰囬g內(nèi)直接倒入礦倉，利用電磁給礦機(jī)振動給礦進(jìn)入自動中心振動篩進(jìn)行篩分，篩上產(chǎn)品+10mm經(jīng)過顎式破碎機(jī)破碎到-10mm后匯入篩下產(chǎn)品-10mm，-10mm產(chǎn)品通過30鏟鏟車喂入礦倉，通過電磁給礦機(jī)振動給礦直接進(jìn)入棒磨礦作業(yè)，磨礦產(chǎn)品用砂泵送入到礦臺激振篩進(jìn)行篩分-0.8mm進(jìn)到圓筒篩進(jìn)行檢查篩分，篩下產(chǎn)品-0.35mm進(jìn)入后續(xù)選別流程，篩上產(chǎn)品+0.35mm與+0.8mm合并返回磨礦中再磨。該流程的特點(diǎn)是能使礦產(chǎn)資源得以充分的回收，但增加場地使用面積，增加生產(chǎn)成本和投資成本。流程圖如圖1所示。

（2）兩段一閉路磨礦工藝流程

該流程將經(jīng)過隔粗除雜之后的礦石通過汽車運(yùn)輸?shù)杰囬g內(nèi)直接進(jìn)入礦倉，利用電磁給礦機(jī)振動給礦進(jìn)入自動中心振動篩進(jìn)行篩分，篩上產(chǎn)品+20mm直接以尾礦丟掉，-20mm產(chǎn)品通過30鏟鏟車喂入礦倉，通過電磁給礦機(jī)振動給礦進(jìn)入棒磨進(jìn)行粗磨，磨礦產(chǎn)品用砂泵送入到礦臺激振篩進(jìn)行篩分-0.8mm進(jìn)到圓筒篩進(jìn)行檢查篩分，篩下產(chǎn)品-0.35mm進(jìn)入后續(xù)選別流程，篩上產(chǎn)品+0.35mm與+0.8mm合并返回磨礦中再磨。該流程特點(diǎn)是減少了場地使用面積、生產(chǎn)成本和投資成本，但增加了棒磨機(jī)的生產(chǎn)壓力，導(dǎo)致部分礦石不能回收。流程圖如圖2所示。

2、選別工藝流程

對比多個金屬礦選礦廠工藝流程發(fā)現(xiàn)，錫石回收選礦工藝流程一般都是多樣性，只有個別選礦廠采用單一重選、重選-浮選、重-浮-重的選別方案，在大廠礦區(qū)，一般采用重-浮-重的選別工藝流程，這一流程經(jīng)過長期的生產(chǎn)實(shí)踐證明是科學(xué)合理的，在原礦品位低、性質(zhì)復(fù)雜的情況下，仍能獲得較好的生產(chǎn)指標(biāo)。因此，本次錫石回收選別工藝流程直接采用重-浮-重的選別方案。該選別流程是將磨礦過后的合格產(chǎn)品進(jìn)入選別流程，利用16臺搖床進(jìn)行富集拋尾，搖床毛精礦通過脫水隔粗后進(jìn)入浮選機(jī)進(jìn)行脫硫，浮選尾礦自流到精選搖床再次富集拋尾，最終合格的錫精礦。流程圖如圖3所示。

通過以上對銅礦井下殘礦錫石回收工藝流程的研究，將銅礦井下殘礦經(jīng)過隔粗除雜、碎磨后，采用重-浮重的選別流程進(jìn)行分選，在生產(chǎn)中得到了良好的生產(chǎn)指標(biāo)，有效回收了錫等有價金屬，為企業(yè)創(chuàng)造了經(jīng)濟(jì)效益。

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